製造業には、人手不足や技術継承などの課題があり、これらの課題はDX推進により解決できます。また、製造業全体で営業利益が減少傾向にあり、市場ニーズに合わせた新たな価値創出も必要と言えるでしょう。この記事では、製造業のDX化の進め方やメリット、成功事例などを紹介しますので参考にしてください。【製造業のDXならテックユニット】製造業のDXを検討した際には、ぜひテックユニットをご検討ください。DXは明確な目的を策定し、トップ層だけに限らず社員にまで周知する必要があります。また、一定のITリテラシーを保有した人材を用意しなければならず、体制整備にも時間がかかります。テックユニットでは、プロジェクトごとに最適な体制を設計し、メンバーをアサインすることで、成功確度を引き上げます。また、一般的な受託開発の範疇に留まらず、クライアント様と共創型でプロジェクトを推進しています。開発チームを内製化されたい方にも適したサービスになりますので、お気軽にお問い合わせください。＞＞月額制アジャイル開発（テックユニット）の詳細はこちら製造業のDXとは？ビジネス領域におけるDXとは、デジタル技術を業務効率アップや組織改革に役立てることを指します。製造業でもコスト削減や生産力アップの実現を目的に、DX化を進める流れは強まっています。製造業においては、製造工程のみならず、間接業務や受付などあらゆる工程にデジタル技術が導入できるでしょう。既存業務体系の改革だけでなく、新たな企業価値を創出することも狙いの1つです。そもそものDXの意味DXは、単に業務にデジタル技術を導入するデジタライゼーションとは定義が異なります。DXは、内部システムの変革だけでなく、新しいビジネスモデルを創出し、競争上の優位性を確立することを目指します。そのためには、クラウドやビッグデータ、ソーシャル技術などの第3のプラットフォームも積極的に導入していく必要があるわけです。【関連記事】DXとは？事例も含めてプロがわかりやすく簡単に解説製造業DXを進める理由と必要性現代の製造業においてDX推進が必要なのには、顧客や社会のニーズが変動している背景が関係しています。2021年版の「ものづくり白書」によると、2018年〜2020年の製造業各企業の売上高と営業利益はコロナ禍の影響を受け減少傾向でした。その後の見通しも減少傾向で、先行きは不透明であると予測されています。コロナ禍に限らず、近年では事前に発生や変化を想定することが難しい外的要素が多くあり、製造業企業は変化についていける柔軟性の高いビジネスモデルへのシフトチェンジが求められています。製造業DXが進まないときの課題製造業DXの必要性は高まっている一方、導入を遅らせる要因となるいくつかの要素もあります。以下の3つは代表的な課題要素です。人手不足データ活用の遅れIT投資の遅れ人手不足日本の製造業では、現場力が重視される傾向が強いとされています。その結果、多くの行程が属人化され、テクノロジーによる生産性向上が進んでいません。日本全体の労働人口が年々減少している中で、製造業でも人手不足の状況が進んでいます。さらに、マンパワーに依存する製造業の特徴が加わり、優秀な人材が獲得しにくい現状となっています。データ活用の遅れDX推進にあたって、設備や工程の稼働状況などについてのデータ収集と可視化は欠かせないプロセスです。しかし、製造業の中小企業を中心にデータ収集の実施がおこなわれていない現状が多く見られます。社内には現場から生まれるノウハウや貴重なデータがあっても、それが十分に活用できていないのが製造業DXの課題といえるでしょう。IT投資の遅れIT投資には、以下の2つの要素があります。オーディナリー・ケイパビリティ（経営資源を効率的に利用する）ダイナミック・ケイパビリティ（環境の変化に合わせ企業を変革する）国内の製造業企業は、前者を重視するケースが多く、現状を維持するための保守的な傾向があります。しかし、市場の変化が激しく不確実性が高い近年では、後者の取り組みも欠かせません。後者のビジネスモデル改革に大きく踏み出せずにいる企業が多い点も、製造業DXの1つの課題となっています。製造業DX化のメリット製造業を営む企業がDX化を進めることには、多くのメリットがあります。ここでは、以下の4つの点に分けて解説します。生産性向上コスト削減技術の継承新しい価値の創造生産性向上製造業では、以下の主要業務にデジタル技術を取り入れ効率化を図れます。原料管理在庫管理受注記録出荷記録これらの管理業務にIT・IoTツールを活用すれば、ヒューマンエラーが減少し生産性が向上する点はメリットです。コスト削減DX推進により業務が省人化されると、人件費を削減できます。また、目視でしていた確認作業はITツールで速く正確におこない、ヒューマンエラーによる生産ロスを減らせます。また、データの収集・分析により、生産工程を最適化し労働コストを最小限にできるでしょう。技術の継承DX推進により、生産におけるノウハウをデータとして保存し、誰でも参照できるよう一元化できます。従来個々の能力に依存していた製造スキルが標準化され、生産品質が安定します。また、職人頼りにならないため、人手不足や技術の後継者不足も解決できる点はメリットです。新しい価値の創造DXにより各部門の連携が強化されるため、新規サービスや製品の開発がしやすく、企業に新しい価値を創造できる点もメリットです。たとえば、顧客に販売した機器類にIoTセンサーを内蔵し、稼働情報や故障情報などのデータを収集できます。収集したデータをもとに、以下の業務に応用できるでしょう。点検・修理サービスの向上顧客への対応サービスの向上新製品開発製造業におけるDXの進め方製造業においてDXを進める際のポイントは、以下の5つです。ビジョンの明確化人材の確保データの収集システムの制御ニーズに合わせた改革ビジョンの明確化DXの目的は、デジタル技術を既存業務に導入するだけではなく、ビジネスモデルの根本的な改革です。社内改革を成功させるためには、部門を超えた会社全体の取り組みにする必要があります。各事業部や一人ひとりの社員が、自社におけるDXの目的と必要性を理解して初めて取り組みは成功します。そのため、まずはトップがビジョンを明確化し、社内全体の理解や協力を得る必要があるでしょう。人材の確保DX推進には、デジタル領域の知識や技術を持つ人材が欠かせません。また、DX推進を担当する専門部門の設置も必要です。社内にITエンジニアがいない場合には、社外から登用することも検討に入れる必要があります。また将来を見据え、IT人材をさらに増やすための育成の取り組みもしておくとよいでしょう。データの収集ビジョンを明確化し、社内共有もおこなった後は、現場データの収集をおこないます。現場の作業フローや社員の声を集め、現場レベルでの課題を洗い出す必要があるでしょう。また、市場ニーズのデータも重要な項目です。変化の激しい市場で現状求められているサービス・製品を把握するならDX化による改革を果たしやすいでしょう。システムの制御既存のデータシステムがブラックボックス化していると、DX推進の妨げになる場合があります。DXを進める前段階として、社内システムの現状を把握しておくことは大切です。データシステムの老朽化や複雑化が見られる場合には、原因となるシステムを取り除き、データ連携や一元管理がおこないやすい環境を作る必要があるでしょう。ニーズに合わせた変革事前準備が済んだら、DXによる社内変革を進めていきます。変革は、現場ニーズに合わせ実践しやすいものから試していくとよいでしょう。システムの導入や大規模な組織構造の変革などは、現場が適応できず混乱を招く可能性もあります。1つの取り組みに対し効果が見られた上で次の施策に進む、など社内が順応しやすい形で進めていきましょう。また、顧客ニーズに合わせたビジネスモデルへの変革も意識する必要があります。現場の効率化だけではなく、企業のビジネスモデルに新たな付加価値をもたらす積極的な変革をおこなうべきです。製造業DXの成功事例ここでは、具体的な製造業DXの成功事例を紹介します。紹介するのは、以下の6会社の事例です。富士通株式会社トヨタ自動車株式会社ヤマハ発動機株式会社ダイキン工業株式会社株式会社今野製作所ITPlaza富士通株式会社富士通株式会社では、製品の多様化やノウハウの伝承、管理コストの削減などの課題を抱えていました。開発プロセス変革のためのプラットフォームやオープンソースの活用などを通し、ノウハウ共有やリアルタイムでのやり取りができる仕組みづくりに成功しました。結果として、製品開発の品質向上や、デジタル化による業務の負荷軽減などにつながっています。トヨタ自動車株式会社トヨタ自動車株式会社では、製造・顧客データの技術開発へのタイムリーなフィードバックを課題としていました。DXの取り組みとしては、工場横断の共有プラットフォームに段階的投資をおこないました。その結果、データ分析の効率化とインターフェースの標準化が可能になり、付加価値を向上させる開発のデジタル化に成功しています。ヤマハ発動機株式会社ヤマハ発動機株式会社では海外展開する工場・支店業務が非効率な点や顧客ニーズに合わせた商品展開の不足が課題でした。課題に向けたデジタルツールの導入により、エンジニアリングチェーンの省人化や効率化をおこないました。また、データ分析のトレーニングを実施しビジネス創出の手法を持つ人材育成へも取り組んだ好例です。ダイキン工業株式会社ダイキン工業株式会社の課題は、製造コスト削減と製品差別化による競争力強化でした。DXの取り組みとして、IoT技術による「リアルタイムのデータ授受」や、「工場IoTプロジェクトセンター」の設置などをおこないました。結果として、生産状態の可視化や生産計画の最適化に成功し、製品開発へのデータの活用にもつなげています。株式会社今野製作所株式会社今野製作所では、業務プロセスの複雑化や対応力の不足が課題でした。課題への対処として、業務プロセスの分析ツールの活用や、外部の専門家から援助を受けるなどの取り組みを実施しました。結果、既存事業の位置づけ変更や着手していないビジネスへの取り込みが可能になり、新たな価値創出につながっています。ITPlaza「ITPlaza」は、オークマ株式会社が自社で開発した生産システムです。自社業務であるNC工作機械の設計から生産までの業務改革から着想を得て生み出しました。製造業に特化した当システムでは以下の業務を最適化できます。設計から製造までデータを一気通貫するコンカレント・エンジニアリング生産管理情報をつなぐ生産効率の最大化技術・技能を蓄積・共有して活用するナレッジマネジメント製造業DXの失敗事例DX推進は、成功例だけでなく失敗事例からも注意すべきポイントを学べます。アメリカの大手自動車メーカーFord社は、2014年に輸送サービス参入の大規模な事業戦略を打ち出し、戦略をリードするための子会社も設立しました。しかし、子会社は自動車製造部門と切り離され、連携なしの開発をおこなう状態でした。結果としてサービスの品質問題などが起こり、翌年には損失を計上し、Ford社の株価も40％下落する結果になりました。失敗の要因は、事業部間の連携不足であると分析できます。DXは組織一丸となって取り組む必要がある点を示す失敗例といえるでしょう。DXの推進で課題を改善製造業には、人手不足や技術継承などの課題があります。現状では個人や現場レベルでのノウハウに依存している面があり、DX推進による改善が求められます。製造業DXを成功させるためには、明確なビジョンの設定と共有、現状の課題の把握などの前準備が欠かせません。また、現場と市場両方のニーズに応じた形での導入が望ましいといえるでしょう。【関連記事】【47選】DXの事例集｜業界別の取り組みと推進の成功事例まで解説